饮料制造商工厂间运输改进总结

通过在工厂间运输中增加铁路用20英尺大型集装箱和海运用拖车底盘等运输方式，并使用实际往返车辆实现模式转换，以匹配客户的发货数量和交货日期，二氧化碳₂这是实现减排的一个例子。

改进前的问题

到目前为止，E株式会社一直在其松山和东京工厂之间运输产品，但每个始发工厂都必须自己安排运输，大型卡车是主要运输工具。当运输量较小时，我们有时会使用12英尺铁路集装箱，但随着运输设备尺寸的增大，我们需要引入专门的运输设备，虽然我们的目标是减少对环境的影响，但由于担心运输问题，导致模式转换变得困难。

改进点

为了适应超过 12 英尺铁路集装箱的运输数量（批次），我们推出了铁路用 20 英尺大型集装箱（专用）和海运用拖车底盘（专用），创建了一个系统，除了现有的大型卡车之外，您还可以根据运输数量（批次）和交货日期选择多种运输方式。此外，通过将各始发工厂安排的运输整合到总公司所在的松山一侧，建立了考虑专用集装箱和底盘的运输以及CO₂我们已大幅减少排放量。

改进前的流程

使用传统卡车运输的工厂间物流概述

• 从松山工厂到东京工厂
• 原产地工厂自主安排运输
• 交通距离（单程）：852公里（陆地）

改进后的流程

改善效果

通过根据发货数量和交货日期使用铁路用12英尺集装箱、铁路用大型20英尺集装箱以及海运用拖车底盘，我们通过集中接触点实现了往返运输，与实施前相比减少了50%以上的二氧化碳排放₂已实现减排。